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La catena del freddo in panificio: come funziona e come si inserisce nel protocollo HACCP

La catena del freddo nel settore della panificazione professionale: ovvero, un aiuto in laboratorio e un modo per garantire un prodotto sicuro e di qualità. Comunque la pensiate, un uso consapevole del freddo permette notevoli vantaggi in termini di ampiezza di gamma e organizzazione del lavoro, solo per fare due esempi.

Che cosa si intende per “catena del freddo” e come deve essere progettata e prevista in relazione al protocollo HACCP?

La definizione più completa di ciclo o catena del freddo è la seguente: il mantenimento costante della temperatura di conservazione degli alimenti per fare in modo che non subiscano shock termici che possano alterare le proprietà organolettiche del prodotto, nonché favorire la formazione di batteri.

La catena del freddo, in panificio come in ogni attività che tratti alimenti, deve essere mantenuta lungo tutta la filiera di produzione, dalle materie prime al prodotto finito, compresi il trasporto e la vendita: basta un errore in uno solo di questi passaggi per compromettere i prodotti.

La gestione del freddo nella panificazione

In laboratorio la catena del freddo dovrebbe servire anche e soprattutto a programmare la produzione, preparando impasti in grandi quantità e mantenendoli “al freddo” sino al momento dell’uso, con la possibilità di utilizzarne piccoli quantitativi un po’ alla volta, ed è proprio questo aspetto che vogliamo esaminare e che rappresenta una rivoluzione copernicana nella panificazione. Un uso ponderato del ciclo del freddo potrebbe aiutare molto l’artigiano panificatore nella sua attività.

Eppure molti evitano di preparare in anticipo e abbattere i prodotti, per scelta o perché non hanno le idee chiare su ciò che la normativa prevede a proposito del concetto di “fresco”, oppure ancora perché ritengono che sia difficile tenere sotto controllo la fermentazione dei lieviti. Succede così che procedure ormai usate quotidianamente nei laboratori di pasticceria siano ancora allo stato pionieristico nei laboratori di panificazione.

Che cosa è “fresco”? Un po’ di chiarezza…

Molti artigiani temono anche che usando la catena del freddo il risultato ricordi troppo da vicino i pani venduti nella grande distribuzione: apparentemente buoni e croccanti appena sfornati ma che diventano gommosi e indigesti con il passare delle ore. Niente di più sbagliato.

Partiamo dal’’inizio: quale differenza c’è tra il pane che si compera in panificio e quello della grande distribuzione? La differenza sta nella procedura: quello della grande distribuzione non è fresco: è precotto. Un semplice schema aiuta a capire meglio.

La legge è molto chiara in proposito: il pane, per essere definito “fresco” deve essere lievitato e cotto senza soluzioni di continuità. Pertanto, ogni laboratorio dovrà fare le opportune valutazioni, ma con questa metodologia è possibile, per esempio, produrre quei pani speciali che si vendono ogni giorno in piccoli quantitativi, preparando un impasto alla settimana e cuocendo ogni giorno la quantità necessaria di pane fresco.

Molte piccole aziende artigiane si rivolgono a fornitori esterni e acquistano prodotti precotti o semilavorati. È una scelta che ciascun operatore deve fare sulla base delle dimensioni del laboratorio, della disponibilità di manodopera e del giro d’affari. Certo è che molto si potrebbe fare in proprio, con la giusta attrezzatura.

La tecnologia del freddo in laboratorio

Grazie alla catena del freddo l’artigiano panificatore può risparmiare tempo, evitare sprechi di materia prima e prodotto finito, risparmiare sulla manodopera. L’investimento iniziale è nella tecnologia.

Occorre disporre di un abbattitore (ormai il costo di questi strumenti è alla portata della maggior parte degli artigiani, anche piccoli) e di una o più celle frigorifere, una delle quali dovrà essere tarata a una temperatura pari o inferiore ai -18°C per conservare i pezzi alla temperatura di abbattimento e – se si opta per la procedura della lievitazione in cella, invece che a temperatura ambiente – si dovrà disporre di una cella ferma-lievitazione (tarata al massimo a 2°C) ed eventualmente di una vera e propria cella di lievitazione.

Le moderne tecnologie consentono di avere oggi a disposizione apparecchiature tutto in uno che possono fungere al tempo stesso da ferma lievitazione, cella di lievitazione, scongelatore e anche cella frigorifera, riducendo i costi di impianto.

Lievitazione: in cella o a temperatura ambiente?

La catena del freddo richiede una certa attenzione nel processo di lievitazione. Il pane, infatti, viene abbattuto prima di lievitare, con evidenti vantaggi anche sulla volumetria del prodotto che dovrà essere poi stivato in cella. Poi, prima di cuocere, dovrà essere decongelato e lievitare; quella della lievitazione è una procedura che può essere:

a) spontanea (direttamente dall’abbattitore a temperatura ambiente)

b) diretta (da -18°C a -2°C e poi con lievitazione a temperatura ambiente)

c) controllata (da -18°C a 4°C e con un ultimo passaggio a temperatura ambiente)

La scelta dipende dalle esigenze dell’artigiano, dalle condizioni ambientali (tra le quali dobbiamo contare anche le dimensioni del laboratorio: in termini di spazio, quanto prodotto può essere lasciato a lievitare a temperatura ambiente?) e dalla capacità del forno, che dovrà cuocere anche la produzione a impasto diretto.

I problemi maggiori si hanno con la lievitazione a temperatura ambiente; se si calcola che nei laboratori di solito si registrano circa 25/26°C, essa si verifica con tempi molto rapidi e difficilmente controllabili e, se non si sta più che attenti, si rischia che il pane passi di lievitazione.

Inoltre, come si fa a essere certi di mantenere la stessa temperatura tutti i giorni, in tutte le stagioni, con il medesimo tasso di umidità? Il pane lievitato a temperatura ambiente deve essere cotto al momento giusto, facendo attenzione ad avere appunto in quel momento il forno libero: una complicazione e un rischio facilmente evitabili. Una cella di fermalievitazione permette di scongelare gradualmente il prodotto, evitando contaminazioni microbiche ma senza attivare il processo di fermentazione del lievito.

Quindi si può procedere con la lievitazione vera e propria, impostando la temperatura e l’umidità che più si adatta a quel determinato tipo di pane che si vuole cuocere, con il vantaggio di averlo a disposizione, perfettamente lievitato, nel momento in cui si deve infornare, liberando la cella che potrà nel frattempo accogliere altro pane. A partire dai 2°C comincerà il processo di lievitazione, poiché i microrganismi al di sotto di questa temperatura risultano inattivi.

A seconda del tipo di pane che intende produrre, l’artigiano potrà eventualmente completare il processo di lievitazione facendo sostare il prodotto per il giusto periodo a temperatura ambiente prima di infornare. Gli artigiani che scelgono questa prassi riescono a sfornare pani speciali ogni giorno, avviando la sera il processo di de-congelamento e quindi di lievitazione e, il mattino successivo, regolandosi di conseguenza, sono in grado di inserire la cottura di questi pani speciali tra le diverse sfornate di pani prodotti con gli impasti diretti, ovvero di quelli che si vendono ogni giorno in quantità più ingenti e che conviene impastare ogni 24 ore. Lo stesso discorso vale per le pizze e le focacce: gli impasti possono essere preparati in anticipo e porzionati.

La gestione del lievito in base alla temperatura

Con il tempo e l’esperienza l’artigiano panificatore imparerà a gestire tempi e modi della lievitazione in cella e imparerà inoltre – cosa altrettanto importante – a dosare i lieviti nell’impasto in funzione dell’abbattimento.

È cosa certa, infatti, che nell’abbattitore il lievito in parte si degradi, quindi ne va inserita una percentuale maggiore al momento della pesatura degli ingredienti. Grande beneficio può arrivare dall’impiego dei miglioratori enzimatici, che sono in grado di “proteggere” il lievito dalla parziale degradazione causata dal freddo. Si tratta di quei fermentatori naturali – di solito a base di glutine di grano tenero – che aiutano la lievitazione e che hanno origine del tutto naturale, tanto che la legge consente di non indicarli specificamente in etichetta (un’altra cosa rispetto agli additivi chimici che alcuni operatori impiegavano sino a pochi anni fa).

L’aggiunta di queste componenti serve a migliorare l’estensibilità dell’impasto, la tolleranza e la sua forza e ha un effetto positivo sulla qualità dei prodotti finiti in termini di sofficità, volume, croccantezza, colore. In modo del tutto naturale i miglioratori rendono l’azione del lievito più efficace, azzerando i problemi che l’abbattimento potrebbe provocare. L’esperienza, quindi, è fondamentale nel valutare il dosaggio di queste componenti, anche se la maggior parte dei produttori valuta corretta l’aggiunta di 18/20 g di miglioratori ogni 12,5 kg di farina.

(A cura della redazione)